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산업 클러스터 · 신소재

Zhuzhou Hetang 초경합금

PCB microdrills, 도는 삽입 및 광업 단추는 아주 다른 가늠자에 비록 모두에 시멘트가 발라진 탄화물을 사용합니다. Hetang는 추적 분말, 소결 및 가장자리 기록에 의해 특정한 실패 등을 맞댄 이해됩니다.

교육 및 행사

텅스텐 - 코발트 공급 및 초 미세 분말은 화학을 확립하고, 밀링 및 과립은 소형의 소결 제어 모공과 바인더를 형성하며, 연삭, 코팅 및 에지 처리는 사용 가능한 공구 또는 마모 부품을 만듭니다.

부서지는 PCB microdrill, 도는 삽입에 분화구 착용 및 분쇄한 광업 단추는 다른 표면을 떠납니다. Hetang에 있는 물자 그리고 가공 사단이 섞고, 소결하고, 갈고 코팅 기록에 각 부분을 일치에 의하여 계시합니다.

핵심지리: 텅스텐 - 코발트 분말, 혼합물, 가압 및 소결, 정밀 연삭 및 마모 응용 분야를 연결하는 Hetang 제조 영역

텅스텐 - 코발트 분말에서 3 개의 고장면으로 재료 루프

이 칩 뒤에 단서를 처음 남긴 프로세스

세 가지 공구 제품군은 뚜렷한 고장 표면에서 분말 및 용광로 증거로 복귀하여 동일한 경로가 아닌 재료 진단을 공유합니다.

  • 텅스텐 - 코발트 분말 샘플 — 분말 샘플은 텅스텐, 코발트, 탄소, 산소 및 입자 크기 꼬리를 포함하며, 거친 입자 또는 불순물을 평균 직경으로 숨기는 대신 분리합니다.
  • 맷돌로 가는 혼합물 및 살포 과립 — 맷돌로 가는 시간, 공에 분말 비율 및 슬러리 고체는 과립 단면도는 바인더 분리가 말리기 전에 시작되었다는 것을 보여주는 그러나, 살포 제비로 남아 있습니다.
  • Microdrill 막대와 분쇄 단면도 — Microdrills는 막대 위치에 의해 간색되고 그들의 분쇄 얼굴은 가장자리 손상의 옆에 읽혀, micropores와 동심도 과실을 전체적인 막대 힘에서 사라지기에서 지키.
  • 선회 삽입 가장자리 및 착용 땅 — 터닝 인서트는 속도, 피드, 공작물 재료 및 가장자리 위치를 유지하며, 크레이터 마모, 내장 에지 및 치핑은 별도의 카운트를 받습니다.
  • 광업 단추 착용과 분쇄 얼굴 — 광업 단추는 조금 위치, 대형 및 교련한 미터로 돌려보냅니다; 설치 오리엔테이션은 얼굴 분쇄 또는 옆 잘게 썰기의 뒤에 충격 경로를 재구성합니다.
  • 소결된 탄화물 단면도 — 소결 된 섹션은 모공, 비정상적인 단계 및 코발트 분포를 분말 로 위치로 반환하여 세 가지 도구군 모두의 손상에 대한 일반적인 비교점을 제공합니다.

01 · 분말 순도는 첫 번째 결함을 설정

산소, 탄소 및 불순물은 나중의 단계를 변경합니다.

응집, 산소 및 교차 로트 혼합 위험도 중요합니다. 유입 검사는 텅스텐, 코발트 및 임계 불순물 화학을 입자 크기, 응집 및 산소와 함께 여러 패키지 위치에서 채취합니다. 보관된 사료는 관련 가열로 가동이 완료될 때까지 사용할 수 있으며, 이를 통해 소결 예외가 실제 공급업체 로 돌아갈 수 있습니다.

소결은 콤팩트를 긴축하고 약간 숨구멍을 닫습니다, 그러나 급식 불순, 산화물, 또는 탄소 불균형에 의해 창조된 과민한 단계를 제거할 수 없습니다. 완성되는 부속은 작은 오염한 지역이 microdrill의 좁은 단면도에서 숨겨 남아 있는 동안 또는 짐까지 삽입 가장자리는 분쇄를 일으키는 원인이 됩니다. 따라서 피드 샘플링은 패키지 위치를 유지하고 휴식 시간 근처의 비정상적인 화학 물질이 실제 들어오는 물질로 돌아갈 수 있도록 혼합됩니다.

로 예외가 단지 완성되는 탄화물만 검열하기 보다는 오히려 나타날 때 각 공급자 제비를 유지하고 급식을 재시험하십시오. 각 공급자 제비는 오프닝, 섞고는 및 장비 청소 순서와 더불어, 따로따로 유지됩니다. 로가 비정상적인 다공성, 자성 또는 단계를 보일 때 실험실은 피드 및 동일 로트 혼합물을 다시 테스트하고 완성 된 카바이드에서만 피드 책임을 부여하기 전에 인접한 일반 런을 비교합니다.

  • 동일한 평균 크기를 가진 2개의 분말은 그들의 조악한 꼬리가 다를 때 아주 다른 가장자리 생활을 전달할 수 있습니다.

02 · 맷돌로 가는과 알갱이로 만드는 바인더

혼합은 색상 판단이 아닙니다.

볼 - 투 - 파우더 비율, 시간, 매체 및 건조는 골절, 오염 및 과립 흐름을 변경합니다. 밀링은 볼 - 투 - 파우더 비율, 매체, 시간, 온도 및 오염 제어를 기록하는 반면, 스프레이 과립은 입구 및 출구 온도, 과립 수분 및 스크리닝을 유지합니다. 하나의 혼합물 정체성은 두 작업에 걸쳐 있으므로 나중에 녹색 밀도가 특정 기계 및 청소 상태로 돌아갑니다. 과립 수분과 흐름은 프레스를 통해 연결되어 있습니다.

빈약한 과립 교류는 가장자리 또는 가느다란 막대에 있는 고르지못한 녹색 조밀도 그리고 국부적으로 약한 지역을 창조합니다. 획일한 색깔은 바인더 배급 조차 증명하지 않으며, 과량 맷돌로 가는 것은 오염 또는 교대 입자 크기를 소개할 수 있습니다. 빈약한 과립 교류는 위치 고르지 않게 죽습니다. 그들의 단면도가 작기 때문에 더 쉬운 그 국부적으로 조밀도 다름을 드러내십시오. 고르지 못한 다이 충진은 소결 수축을 통해 지역 미세 구조적 차이로 증가합니다.

녹색 밀도 맵과 기록 장비 청소 및 로트 전환에 혼합 샘플을 일치. 샘플은 크기, 대량 밀도 및 흐름에 대한 혼합 탱크 및 스프레이 실행의 여러 지점에서 촬영 한 다음 녹색 밀도 맵에 일치합니다. 제조법 변경 또는 장비 청소 후, 짧은 로트는 연속 프레스 전에 다이 영역의 안정성을 확인하고, 비정상적인 과립은 다음 로트로 혼합되지 않습니다. 생산은 짧은 로트가 통과 한 후에 만 확장되며, 비정상적인 크기가 유지됩니다.

  • 균일 한 모양의 스프레이 과립은 섹션에서도 바인더 분포를 증명하지 않습니다.

03 · PCB microdrills는 가장 작은 가장자리를 드러냅니다

직경이 작을수록 평균이 국소 모공을 숨기기가 더 어려워집니다.

Microdrill 공백은 미립자 균등성, straightness 및 가는 손상에 과민하, 분쇄 위치는 기록됩니다. Microdrill 막대는 지상 가장자리 및 분쇄 위치의 확대한 이미지와 더불어 직경, straightness, 동심도 및 물자 제비에 의해, 신청됩니다. 예심 드릴링은 널, 더미, 속도 및 급식을 고칩니다 그래서 파손 생활과 구멍 벽 질은 1개의 조건 세트의 밑에 비교될 수 있습니다. 틈 위치와 구멍 순서는 실패가 생활의 끝의 가까이에 송이다는 것을 보여줍니다.

비정상 굵은 입자 또는 표면 균열이있는 높은 경도로 인해 드릴링 진동이 작은 결함을 빠르게 증가시킬 수 있습니다. 직경이 떨어지면 기공, 굵은 입자 또는 연삭 미세 균열이 평균 경도로 설명 할 수없는 섹션의 더 큰 부분을 차지합니다. 동일한 가장자리 위치에서 반복적으로 시작하는 골절은 형상이나 연삭 손상을 암시하는 반면, 흩어져있는 섹션은 재료 균일성에 직접주의를 기울입니다. 골절 근원의 반복성은 1개의 대량 힘 보다는 제조 원인에 더 가깝습니다.

시험 훈련은 가장자리 착용을 위한 조정 구멍 조사, 동심도 및 구멍 벽 숫돌 체크에 후에만 부서졌습니다 제거됩니다. 이상한 microdrill는 사용되지 않는 막대와 비교를 위한 널 위치 그리고 분쇄 방향을 유지하고, 물자 또는 갈기 변화는 동일한 널 및 구멍 순서에 반복합니다. 구멍 벽 품질이 떨어질 때 더 긴 수명은 개선되지 않습니다, 그래서 두 결과는 나란히 남아.

  • microdrill 분쇄는 그것의 막대 위치에 속하고 전체 막대를 대표할 수 없습니다.

04 · 선삭 인서트의 열 및 마찰

크레이터 마모, 내장 에지 및 치핑은 다른 메커니즘입니다.

삽입 검사는 레이크 얼굴, 측면 및 가장자리를 분리하고 속도, 피드, 깊이 및 냉각수를 기록합니다. 선회 시험은 작업 재료, 경도, 속도, 피드, 깊이, 냉각수 및 절단 시간을 식별 된 인서트 가장자리에 결합합니다. 크레이터 마모, 측면 토지, 내장 된 가장자리 및 마이크로 치핑은 하나의 마모 번호로 붕괴되지 않고 별도로 측정됩니다. 착용 형태학 및 절단 힘은 가장자리 갈기의 비용을 계시합니다.

코팅 내열성, 기판 인성 및 엣지는 공구 수명을 함께 결정합니다. 더 큰 연마재는 조기 치핑을 줄이고 절삭력을 높일 수 있지만 내열 코팅은 기판 균열을 보상 할 수 없습니다. 작업 재료, 사료, 속도 및 절삭유가없는 성적을 비교하면 다른 마모 메커니즘이 오해의 소지가 있습니다. 시험은 먼저 실패를 정의한 다음 마모 위치, 부품 절단 및 치수 드리프트를 기록하여 변화가 안정적인 절단을 확장했는지 또는 다른 고장 모드를 연기했는지 여부를 표시해야합니다.

계단식 절단 시험과 시료를 치명적인 고장을 기다리기보다는 고정 마모 상태에서 사용합니다. 미리 설정된 측면 너비와 절단 시간에서 계단식 시험 샘플을 사용하여 가장자리 이미지를 유지하고, 힘을 절단하고, 표면 품질을 유지합니다. 포뮬러, 코팅 또는 가장자리 처리는 한 번에 하나의 항목을 변경하고 동일한 작업 재료와 냉각수를 반복합니다. 치명적인 고장이 발생한 인서트는 별도로 보관됩니다. 각 샘플링 포인트는 나중에 검토하기 위해 더 이상 절단되지 않는 인서트를 유지합니다.

  • 마모 형태는 공작물 및 절단 설정이 수반되는 경우에만 재료 또는 의무를 가리킵니다.

05 · 광업 단추는 반복한 충격을 흡수합니다

바위와 드릴 자세는 영향 방향을 변경합니다.

광업 단추는 바위 충격과 거친 절단을 함께 직면합니다; 분야 반환은 구멍 위치 및 오리엔테이션을 유지합니다. 돌려보내진 광업 단추는 조금 위치, 오리엔테이션, 교련된 미터, 대형 및 의장 조정을 유지합니다, 그러나 평평하게 하고는, 튀기고는 그리고 분쇄는 따로따로 세어집니다. 동일한 위치에서 unfailed 단추는 통제 역할을 합니다 그래서 정상적인 착용 배경은 단지 가장 나쁜 파편을 모아서 분실되지 않습니다. 동일한 위치의 일반 버튼은 측면 하중 및 재료에 대한 참조 제어를 제공합니다.

정체되는 통과하는 힘은 갑작스러운 대형 변화는 힘을 즉시 방향을 바꿀 수 있는 그러나, 옆 짐, 반복한 충격 및 거친 절단을 함께 재생할 수 없습니다. 1개의 측면도에 몇몇 구멍에서 첫째로 집중되는 이른 분쇄는 자세, 집합 및 칩 제거를 물었습니다; 무작위 위치는 물자 또는 소결 제비를 의심합니다 만듭니다. 돌려보내진 부속은 1개의 고장율로 쓰러지기 보다는 오히려 그들의 구멍 위치 배급을 유지합니다.

마모와 드릴 미터를 비교하고 초기 골절로부터 정상 평탄화를 분리합니다. 일련의 버튼은 질량 손실, 프로파일 및 골절 비교를 위해 고정 된 드릴링 거리에서 복구됩니다. 실험실 재생은 하나의 분쇄 하중을 사용하는 대신 충격과 마모를 결합합니다. 재료 변경 후, 비트 설계 및 작동 조건은 적어도 두 개의 복구 지점에 걸쳐 고정되어 있습니다. 조작 및 운영 설정은 두 복구 사이에 안정적으로 유지됩니다.

  • 버튼 위치 및 방향은 지배적 인 하중이 얼굴 분쇄 또는 측면 충격인지 여부를 결정합니다.

06 · 소결 로트 는 모공 과 상 을 설명 한다

온도 프로파일과 퍼니스 위치 모두 중요합니다.

소결은 위치, 온도, 대기권 및 파악을 적재해서 이렇게 수축량에 대응합니다. 로 파일은 적재 층, 조밀한 위치, 온도 및 대기권 자취를 유지하고, 그 후에 수축량, 유공성, 자석 및 metallographic 결과를 짐 계획에 다시 지도로 나타냅니다. 동일한 공식은 평균 로 온도가 대체할 수 없는 가장자리, 중앙, 위 또는 더 낮은 위치에 다른 열 역사를 경험할지도 모릅니다. 짐 계획은 공간 미세 구조를 위한 둘 다 생산 기록 그리고 협조가 됩니다.

짐 가장자리는 몇몇 조각에 영향을 미치는 decarburization, carburisation, 또는 바인더 이동을 개발할 수 있습니다 그러나 끝 갈기 후에 가장자리 잘게 써는 근원이 됩니다. 로 위치를 평균 경도로 섞는 것은 microstructural 기온변화도를 제거하고 잘못하여 코팅 갈기 비난할 수 있습니다. 소결 검사는 센터, 에지, 상부 및 하부 위치를 유지하고 부하에서 완성 된 부품의 원래 위치에 비정상적 구조를 매핑합니다.

여러 노 위치를 샘플링하고 현미경, 자기 및 차원 데이터를 하나의 로딩 계획에 매핑합니다. 모든 실행에서 대표 위치는 일반적인 다공성, 자기, 차원 및 위상 검사에 대한 섹션을 유지합니다. 비정상적인 영역은 온도 및 대기를 검토하기 전에 인접 위치와 비교됩니다. 로딩 또는 프로파일을 변경 한 후, 수식은 하나 이상의 가장 좋은 표본을 고정 및 공간 수렴 문제를 유지합니다. 변경은 공간 결과가 수렴한 후에만 실행됩니다.

  • 로 트레이스 외에도 트레이 위치는 소결 변형을 설명하는 데 필수적인 좌표입니다.

07 · 연삭 및 코팅은 기판 결함을 숨길 수 없습니다.

최종 프로세스는 균열과 잔류 스트레스를 만들 수 있습니다.

그라인딩 번, 마이크로 칩 및 코팅 접착은 동일한 에지 섹션에서 관찰됩니다. 연삭 전, 연삭 후 및 코팅 후의 매칭 된 에지는 에지 반경, 화상, 마이크로 칩, 잔류 응력 및 코팅 접착을 유지합니다. 섹션 아이덴티티는 원래의 노 실행에 묶여 있으므로 마감재에서 생성 된 손상은 기존 기판 결함과 분리 될 수 있습니다. 세 가지 상태 모두 지속적인 손상 추적을 위해 하나의 방향과 배율을 사용합니다.

내마모성 코팅이 기판을 덮으면 기존의 미세 균열과 초기 칩이 색상과 필름으로 숨겨져있는 반면, 연삭 열은 건전한 재료에 새로운 균열을 일으킬 수 있습니다. 최종 육안 검사만으로도 기판 약점, 연삭 굽기 및 인터페이스 박리가 치핑 또는 코팅 손실과 같은 모호한 라벨로 축소됩니다. 내부 골절 및 기록 기원에 따라, 열 색조, 그리고 필름 경계는 세 경로를 분리합니다.

코팅 전후에 제어를 유지하고 가장자리 반경, 표면 손상 및 잔류 응력 변화를 측정합니다. 동일한 가장자리가 3 개 상태로 이미지화되고 측정됩니다. 코팅되지 않은 항목에서 연삭 변화가 평가되고 코팅 변경은 동일한 기판을 사용합니다. 고장 후, 섹션은 내부 균열을 따르고 표면 색상의 원인을 지정하는 대신 잔류 응력을 인터페이스 증거와 결합합니다. 섹션 및 스트레스 증거는 색상이나 모양을 코팅하지 않고 원인을 결정합니다.

  • 연삭 중에 도입 된 균열은 소결 설정의 변화를 통해 사라지지 않습니다.

08 · 실패 파일은 반복 할 수있는 의무로 돌아갑니다.

이미지는 공작물과 조건 만 중요합니다.

실패 파일은 제품 위치, 일 물자, 조건, 제비, 로 및 끝마무리 역사를 포함합니다. 실패 포장은 1개 이상 분쇄 이미지를 포함합니다: 제품 위치, 제품 또는 대형, 작동 조건, 물자 제비, 로 뛰기, 갈고 및 입히는 것은 전부 그것을 동반합니다. 파편, 사용되지 않는 통제 및 정상적인 동일 제비 품목은 이미지에 있는 일관된 가늠자 그리고 오리엔테이션으로 따로따로 유지됩니다. 완전한 역사는 제품, 의무 및 제조 경로에 묶여있는 모든 조각을 유지합니다.

기업은 원래의 섹션과 조건없이 결론을 교환하는 경우, 분말, 도구 및 사용자 팀은 다른 이야기를 구축. 그 의무가없는 섹션은 파산하지만 왜 그때 파산하지 보여줍니다. 분말, 소결, 도구 제작 및 사용자 팀은 요약에서 호환되지 않는 이야기를 구축 할 수 있습니다. 공유 물리적 증거 및 운영 조건은 경쟁 설명을 제거 할 수 있습니다. 공유 된 물리적 증거는 당사자가 관련이없는 요약을 교환하기보다는 하나의 가설을 테스트하게합니다.

가장 짧은 공유 재생산 의무를 선택하고 1개의 가변을 바꾸기 후에 동일한 실패 측정을 관찰하십시오. 당은 1개의 후보자 요인을 바꾸고 있는 동안 가장 짧은 안전한 재생산 의무를, 고치는 일 물자, 속도, 짐 및 냉각 선택합니다. 동일한 형태학 측정은 전후에 관찰되고 본래 실패 파일에 돌려보냅니다. 실패 유형이 변화하는 경우에, 그 예는 본래 문제점을 닫을 수 없습니다. 재생산이 또 다른 골절을 일으킨다면, 그 의무는 유사성을 정체성으로 취급하기보다는 재 설계됩니다.

  • 진단은 실패한 도구, 동일한 위치 및 원래의 의무가 모두 함께 돌아올 때만 제어 할 수 있습니다.

소스 및 읽기 노트

등급 이름, 경도 및 횡 파열 강도는 시작에 불과합니다. 평가는 제품별로 에지 스케일, 충격, 온도 및 마모를 분리하고 실험실 쿠폰을 공구 수명으로 직접 전송하지 않습니다.

  • 주저우 Hetang에 의하여 시멘트가 발라지는 탄화물: 국가 승인 년은 2024년입니다.
  • 주저우 Hetang에 의하여 시멘트가 발라지는 탄화물: 명부 타당성은 3 년입니다.
  • 국어사전 : 2024.
  • 시험된 전형적인 실패 제품: 3개의 제품 유형.

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