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Chiping 알루미늄 기능적인 성분

원알루미늄 생산 규모가 기능 부품의 제조 역량을 입증하는 것은 아니다. 배터리 트레이, 단조 휠, 클래드 포일, 열교환기는 각각 다른 합금, 성형 경로, 접합 방식, 내식성 검증에 좌우된다. 츠핑은 금속 생산과 가공 시설이 가까운 이점이 있지만 제련 로트의 식별 정보를 부품 요구 사항까지 정확히 이어야 한다.

교육 및 행사

Xinfa가 알루미늄 힘과 공급 원료 기초를 설치한 후에, 압출기, 장 가공업자, 자동 부속 및 방열기 제작자는 지역을 통해서 확장했습니다. 정책은 경량과 열 관리 프로젝트를 지원하고 그러나 현재 납품으로 건축의 밑에 프로젝트를 돌지 않습니다; 용융 금속에서 집합에 각 분지는 그것의 자신의 성과 경계를 필요로 합니다.

츠핑에는 알루미늄·전력 및 가공 기반이 있지만, 기능 부품이 원금속에서 저절로 이어지는 것은 아니다. 압출, 단조, 판재와 박, 용접, 열교환기는 각각 재료의 상태를 바꾸며 자동차나 장비 고객은 제련 규모가 아니라 부품을 기준으로 검수한다.

핵심지리: Chiping Economic Development Zone 및 인근 공원의 기능성 알루미늄 체인, 빌릿, 시트 및 호일, 압출, 단조, 용접 및 자동차 열 관리 부품으로 분기

용융 금속 및 합금 준비에서 차량 및 열 검증에 이르기까지 5 가지 핸드 오프

합금 상태 및 구성 요소 기능이 로컬 제조 및 사용을 통해 이동하는 방법

Chiping 알루미늄 변환 지역 안에, 연결은 합금 상태와 성분 기능을 따릅니다. 할당을 가진 용융 금속과 합금 준비와 차량과 열 검증 변화 사이 일.

용융 금속 및 합금 제조 — 구성, 용해 청결 및 배치는 물자 입력을 설치합니다.
빌트, 시트 및 호일 — 주조 및 압연은 다른 반제품 경로를 만듭니다.
압출, 단조 및 스탬핑 — 장식새김과 개악 역사는 단면도와 힘을 형성합니다.
용접, 브레이징 및 조립 — 열 효과, 씰링 및 치수가 조인트에서 충족됩니다.
차량 및 열 검증 — 하중, 부식, 열 순환 및 설치가 방출을 결정합니다.

01 · 몇 가지 변환 기능 부분에서 기본 알루미늄을 분리

용융 금속, 빌렛, 시트, 프로파일 및 어셈블리는 상호 교환 할 수 없습니다.

Chiping의 알루미늄 기반은 금속과 중간재를 공급할 수 있지만, 경량 구조물, 열교환기와 배터리 트레이는 여전히 합금화, 주조, 균질화, 압출 또는 압연, 기계가공과 접합을 거친다. 각 변형 단계는 미세조직, 응력과 치수 오차를 다시 분배하면서 새로운 검사 의무를 더한다. 따라서 기능성 알루미늄 부품은 알루미늄 함량만이 아니라 그 공정 경로가 하중, 열 흐름과 조립 요구에 어떻게 기여하는지로 정의된다. 그 경로는 완성 부품이 감당할 수 있는 책임 범위도 규정한다.

주괴, 장, 밀어남 및 완성되는 성분을 1개의 수용량 수로 결합해서 장비와 과정에 있는 중요한 다름을 숨깁니다. 얇은 지구를 믿을 수 있 구르는 체계는 큰 단면도를 내밀지 않을지도 모릅니다, 그러나 정확한 기계로 가공한 차원은 고장나는 용접 또는 놋쇠로 만들 것을 구출할 수 없습니다. 지역 공급은 상류 조건을 기술하고 그러나 성미, 단면도, 결합 노선 및 서비스 온도의 성분 특정한 확인을 대체할 수 없습니다.

프로그램은 부하, 열전달, 씰링 및 접합 인터페이스를 매핑한 다음 이러한 기능을 중심으로 주조, 압출, 압연 또는 단조를 선택합니다. 샘플 정의에는 합금, 템퍼, 임계 치수 및 접합 프로세스가 포함되어 있어 각 공급업체가 그 경계를 이해할 수 있습니다. 검토 중인 개체는 금속 공급, 중간 변환 및 최종 사용 검증이 별개의 책임에 할당된 조립 가능한 구성 요소로 남아 있습니다. 따라서 기능적 인터페이스가 공급 경계를 지배합니다.

기능적 구성 요소는 단순히 알루미늄이라는 단어가 아닌 정의된 반제품 경로로 시작됩니다.

02 · 구성과 용해 청결은 시작을 놓았습니다

포함, 가스 및 추적 요소는 나중에 증폭 될 수 있습니다.

합금 화학은 강수, 부식 및 가공 창을 설치하는 반면, 산화물 내포물, 수소 및 기타 용융 오염은 나중에 기공, 적층 또는 균열이됩니다. 정제, 탈기, 여과 및 주조는 빌릿을 형성하고, 분리 및 구조를 조정하는 균질화합니다. 이 기록이 전송 중에 사라지면 다운 스트림 사용자는 하나의 등급을 보지만 로트간에 다른 성형 또는 용접 동작을 설명 할 수 없습니다.

평균 용광로 화학은 주조 중에 국소 내포물 및 변화를 놓칠 수 있으며, 미확인 반환 스크랩은 재활용 된 콘텐츠가 상승 할 때 호환되지 않는 요소를 도입 할 수 있습니다. 표면 가공은 일부 표면 결함을 제거하지만 빌릿 내부의 오염을 청소할 수 없습니다. 제어를 시작하려면 기본 금속, 합금 추가, 스크랩 식별 및 용융 처리에 참여해야하므로 나중에 균열이 압출 또는 용접에 자동으로 할당되지 않습니다. 반환 물질 문제는 고객이 그것을보기 전에 발견 될 수 있습니다.

각 용해는 지위 위치에 묶인 대표 표본과 더불어 그것의 책임 구성, 처리, 여과 상태 및 주물 기간을, 유지합니다. 밀어남의 앞에, 1개의 보편적인 계획에서 베껴지는 보다는 오히려 예정한 부분을 위해 회전하거나 위조, 화학, 구조 및 내부 질 체크는 선택됩니다. 재생된 몫 여과에 있는 변화는 영향 받은 지위에 일 형성에 새로운 시작 상태가 스케일업의 앞에 눈에 보이도록 지도합니다.

용융 청결 및 불순물 제어는 부품이 나중에 변형될 수 있는지 여부를 공동으로 결정합니다.

03 · 압출 및 단조는 다른로드 경로를 만듭니다.

다이 플로우, 입자 방향 및 열처리가 다릅니다.

압출은 금형을 통해 금속을 밀어서 채널, 슬롯 또는 여러 개의 캐비티로 연속적인 섹션을 만드는 반면 단조는 까다로운 하중 경로로 플라스틱 흐름을 유도합니다. 둘 다 빌릿 온도, 변형률 및 툴링에 따라 다르지만 서로 다른 구조 및 잔류 응력을 남깁니다. 공정 선택은 단위 가격 비교가 아닌 부품 부하, 벽 전이 및 이후 가공으로 시작해야합니다. 부하 방향은 서로 다른 강점을 특히 명확하게 만듭니다.

압출은 단면 치수를 충족시키지만 길이에 따라 속성을 비틀거나 변경할 수 있지만, 사운드 단조 표면은 스트레스가 많은 영역 주변의 유리한 내부 흐름을 증명하지 않습니다. 한 위치를 샘플링하면 나중에 구멍 위치 드리프트 및 지역 피로가 그들을 만든 형성 조건과 분리됩니다.

밀어남 예심은 맨 위, 중앙 및 꼬리에 단면도, straightness 및 재산을 측정하고, 위조 표본은 partès 짐 방향을 따르고 포스트 처리 찡그림을 포함합니다. 기계로 가공은 잔여 긴장이 풀어 놓일 때 운동을 계시하기 위하여 생산 죄고는 그리고 날짜를 기입합니다. 디자인, 장식새김 및 제조 팀은 그 때 허용한 거푸집 개정, 열처리 보상 및 기계로 가공 관용을 함께 놓습니다. 자유 상태 측정은 정착물에 의해 숨겨지는 찡그림을 드러낸다.

압출 및 단조 모두 알루미늄을 형성하지만 다른로드 경로를 만듭니다.

04 · 장과 포일 얼굴 클래딩과 놋쇠로 만들기 열 교환의 앞에

입히는 층, 탄미익 성미 및 로 대기권은 합동을 결정합니다.

자동 산업 열교환기를 위한 알루미늄 장 그리고 포일은 수시로 클래딩, 각인하고, 놋쇠로 만들고 누출 테스트를 통과합니다. 핵심 공급 힘, 놋쇠로 만드는 층은 난방 도중 합동을 형성하기 위하여 흐릅니다, 탄미익 기하학은 공기 측 이동과 압력 강하를 놓습니다. 얇은 물자에도 불구하고, 입히는 비율, 청결 및 형성 손상은 공동으로 젖음, 부식 및 마지막 열 성과에 영향을 미칩니다.

전반적인 장 간격은 녹이는 층에 있는 십자가 폭 변이를 숨길 수 있습니다, 그러나 포스트 가구 외관은 국부적으로 비 젖지 않는, 부식 또는 막힌 통행을 놓칠지도 모릅니다. 충전물을 개량하기 위하여 이용된 여분 열은 핵심 힘 및 탄미익 기하학을 손상할 수 있습니다. 물자, 윤활유 형성, 청소 및 로 대기권은 1개의 사슬을 형성하고, 어떤 점에서든지 누출 또는 열 테스트 도중서만 나타날지도 모릅니다. 결함 위치는 별도의 재료와 용광로 원인에 도움이됩니다.

초기 열교환 기 빌드는 클래드 재료 많은, 성형 및 청소 조건, 노 위치 및 전체 온도 프로파일을 유지, 다른 위치에 단면 조인트. 누설 허용은 흐름 저항과 열 테스트에 의해 따라서 공동 무결성 및 시스템 성능은 서로를 지원합니다. 새로운 코어, 클래드 레이어, 윤활유 또는 로딩 패턴은 상속된 설정이 아닌 영향을 받는 조인트에 초점을 맞춘 창을 트리거합니다.

열교환 기 알루미늄은 성형, 브레이징 및 채널 테스트 후에 만 작동합니다.

05 · 배터리 트레이는 프로파일, 용접 및 씰링을 결합합니다.

경량화는 충돌 하중, 씰링 및 부식에 직면해야합니다.

배터리 트레이는 압출, 시트, 가공된 구멍, 용접 및 밀봉 표면을 큰 하부 구조로 결합합니다. 배터리 질량 및 도로 충격을 전달하고, 물과 먼지를 배제하며, 냉각, 전기 및 서비스를 위한 인터페이스를 보존합니다. 개별 프로파일 특성은 기본에 불과합니다. 큰 어셈블리는 축적 된 작은 차원의 오류를 확대합니다.

매끄러운 보기 용접을 위한 증가 열은 내구성과 서비스로 과량 간격 이동 구조상 과실을 채우기 위하여 실란트를 사용하고 있는 동안, 찡그림과 열 영향 받은 지역을 확대할 수 있습니다. 정착물에서 받아들여진 편평함은 방출과 misalign 몸 산 후에 사라질지도 모릅니다. 쟁반 위험은 그러므로 물자 성미, 용접 순서, 정착물 방출 및 물개 압축을 연결해야 합니다.

트레이 프로토 타입은 콜드 플레이트, 커버 및 씰이 생산 순서로 조립되기 전에 datums, 구멍 및 평탄도에 대한 고정 장치가없는 것으로 측정됩니다. 테스트는 하중, 진동, 열 순환 및 진입을 결합한 다음 용접 및 씰 인쇄 검사를 수행합니다. 프로파일, 용접 시퀀스 또는 씰 재질의 변경은 영향을받는 영역에 연결되어있어 재현 가능한 설정없이 전체 조립 시험 및 오류를 방지합니다.

배터리 트레이 라이트 웨이팅은 용접 왜곡, 씰링 및 충격 경로로 입증되어야 합니다.

06 · 열교환 기 성능은 알루미늄 질량이 아닌 흐름 경로에서 비롯됩니다.

공기 측, 액체 측 및 접촉 저항은 제한합니다.

방열기와 차 판 성과는 알루미늄 질량 보다는 오히려 수로 기하학, 접촉 지역, 탄미익 효율성 및 유동성 배급에서 옵니다. 동등한 분지 저항은 몇몇 지역을 굶기고, 물자를 추가하는 것은 유래 핫스팟을 제거할 수 없습니다. 기계로 가공 숫돌, 놋쇠로 만드는 과잉 및 청소 잔류물은 또한 통행을 좁힐 수 있습니다, 그래서 기하학, 제조 및 열 흐름은 완전한 부분에서 검사되어야 합니다. 따라서 채널 청결도는 열 설계만큼이나 중요합니다.

평균 출구 온도는 1개의 세포의 가까이에 뜨거운 지역을 숨길 수 있습니다, 그러나 저압 누출 테스트는 운영 압력에 개악 또는 우회를 계시하지 않을지도 모릅니다. 압력 강하를 감소시키기 위하여 확대 수로는 이동 지역 또는 구조상 지원을 희생할 수 있습니다. 디자인 절충은 1개의 측정이 각 개정을 모는 것을 허용하기 보다는 오히려 함께 온도 배급, 압력 손실, 교류 균등성 및 기계적인 힘을 필요로 합니다.

검증은 대표적인 펌프, 냉각수 및 경계 온도를 사용하여 여러 지점에서 온도와 압력을 매핑하고 유량 분포 또는 이미징을 통해 데드 존을 찾습니다. 제조 후 청결도 및 입자 검사는 서비스 중 잔류물이 이동하는 것을 방지합니다. 열 작업 후에 평탄도, 조인트 및 누출 무결성을 다시 확인하므로 구조적 신뢰성을 소비하지 않습니다.

열 구성 요소는 알루미늄 무게가 아닌 유체 및 열 의무에 의해 판단됩니다.

07 · 스크랩 복구는 합금 ID를 유지해야 합니다.

원형 사용은 임의 혼합을 허용하지 않습니다.

압출 끝, 스탬핑 절단 및 가공 칩은 생산으로 돌아갈 수 있지만 다른 합금, 오일, 코팅 및 입자 형태를 가지고 있습니다. 일단 알루미늄 스크랩으로 만 혼합되고 무게가 나간다면, 그 등급의 정체성이 사라지고 용융물은 더 큰 수정이 필요합니다. 고가의 재활용은 원산지의 분리 및 깨끗한 수집에 달려 있으므로 제대로 제어되지 않은 혼합 사료가 아닌 적절한 합금 시스템으로 다시 돌아갑니다. 분리 정확도는 얼마나 많은 가치가 생존하는지 결정합니다.

재생한 몫을 독립 환경 수로 대우하는 것은 냉각액, 철 칩 및 혼합 합금의 질 비용을 숨길 수 있습니다. remelting 후에 받아들여진 화학은 또한 포함 또는 수소 통제를 설치하지 않습니다. 정밀한 선회는 큰 표면적을 가지며 무거운 오프컷보다 더 쉽게 오염 또는 산화물을 획득하므로 재활용은 재료가 어디로 가고 이전의 기능을 재개 할 수 있는지 여부에 모두 응답해야합니다.

워크 스테이션은 합금 및 표면 조건에 따라 반환을 분리합니다. 가공 칩은 강철 오염으로부터 배출되고 보호되며, 코팅 된 오프컷은 재 용융 기능에 적합한 경로를 따릅니다. 반환 배치는 충전 비율, 용융 처리 및 목적지를 유지하고 대표 부품에 대한 점검을 형성하거나 결합합니다. 하나의 스크랩 스트림이 창을 이동하면, 그것의 사용이나 준비는 기본 금속 문제를 반복적으로 희석하는 대신 변경됩니다. 폐쇄 루프 기록은 재활용이 진정으로 안정적인지 여부를 보여줍니다.

알루미늄 원형은 회복을 통해 합금 정체성을 유지하는 데 달려 있습니다.

08 · 전체 구성 요소에서 고객 출시 종료

재료 인증서, 공정 능력 및 설치 결과가 모두 필요합니다.

고객은 궁극적으로 알루미늄 인증서가 아닌 배터리 트레이, 열 교환기, 바디 노드 또는 다른 완전한 구성 요소를 사용합니다. 구성 요소 성능은 합금, 변형, 처리, 가공, 접합 및 보호의 축적 된 결과를 노출시킵니다. 재료 인증서는 시작을 설명하지만 조립 치수, 하중, 열 순환 및 부식이 일관되게 유지되는 경우에만 반복적 인 전달을 지원합니다.

작은 쿠폰의 인장 강도 또는 경도는 용접 연화, 복잡한 섹션 응력 및 씰링 인터페이스가 보이지 않기 때문에 전체 부품 검증을 대체 할 수 없습니다. 하나의 성공적인 차량 구조는 유리한 차원 조합을 반영 할 수 있습니다. 엔지니어링 개정이 재료 및 공정 제어가 아닌 도면에 도달하면 나중에 로트가 승인 된 상태를 떠나므로 구성 요소 릴리스에는 명시적인 수정, 중요한 기능 및 변경 트리거가 필요합니다. 변경 경계는 변화의 범위를 정확하게 만듭니다.

협업은 재료, 성형, 접합 및 전체 부품 시험 전에 서비스 조건, 조립 인터페이스 및 측정 가능한 성능을 수정하는 하나의 잘 묶인 구성 요소로 시작할 수 있습니다. 초기 생산은 로트 - 투 - 로트 치수 및 열 또는 기계적 동작을 동일한 기준으로 따르며 현장 고장을 책임있는 작업으로 되돌립니다. Chiping's 금속과 변환 기초는 반복한 제비가 진짜 집합에서 안정되어 있던 남아 있던 후에만 신뢰할 수 있는 구성요소 기능이 됩니다. 지속적인 의견은 장기 공급으로 가공 창을 나릅니다.

고객은 궁극적으로 고립된 알루미늄 값이 아닌 반복 가능한 부품을 출시합니다.

소스 및 읽기 노트

성분, 주조, 소성변형, 열처리, 접합, 부식, 조립 시험을 추적하면서 일차 금속, 반제품, 부품의 책임 범위를 구분하세요. 계획 중인 생산라인은 방향을 보여 줄 뿐이고, 실제 제공 가능한 규격은 금형과 공정 허용범위, 고객 승인에 의해 제한됩니다.

국가 목록은 공식적인 Chiping 알루미늄 기능 구성 요소 이름을 사용합니다.
발달 지역 물자는 알루미늄, 기능적인 물자 및 수송 알루미늄을 함께 둡니다.
지역 정책은 명시적으로 Yousheng 알루미늄과 Juncheng 금속 프로젝트를 지명합니다.
현재 업계 계정은 배터리 트레이, 단조 휠 및 클래드 알루미늄 호일을 분리합니다.

소스

원 출판기관을 통해 날짜, 범위와 정의를 확인한다. 공개 자료는 거래를 보장하지 않는다.

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